Рубрика: Блог

[vc_row height=”small”][vc_column][vc_column_text]Литье под давлением осуществляется при помощи пресс-форм. Получают массовое производство полиэтиленовых, пластмассовых, металлических, алюминиевых, резиновых и других изделий. Чаще всего применяют штампы, работающие под давлением металлов, а также системы, функционирующие по методу литья по выплавляемым деталям и прессования полимерных материалов. Изготовление прессовального оборудования определяет регламент номенклатуры выпускаемых деталей и продуктивность процесса литья.

Технологический процесс данного вида требует применения высокотехнологичных производственных линий, квалифицированного персонала и инженерной службы.[/vc_column_text][vc_column_text]

ОСНОВНАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПРЕСС-ФОРМ

Пресс-форма состоит из двух основных частей – пуансона и матрицы. Каналы для подвода материала к полости формы образуют литниковую систему. Она может быть холодно – или горячеканальной. Блок выталкивания используется для съема готовой детали. Все остальные комплектующие (хвостовик, вставки, фиксаторы, центрирующие элементы, толкатели и другие) между собой подгоняются с максимальной точностью. Обоймы, вставные матрицы, загрузочные камеры – ответственные узла, к их изготовлению предъявляются самые жесткие требования. Подобные детали изготавливаются на профессиональном оборудовании и только квалифицированными мастерами-инструментальщиками. Пресс-форма – сложная структура, которая имеет специализированную систему центрирования, благодаря чему удается получать детали высокого качества с точными размерами.[/vc_column_text][vc_column_text]

ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВЫГЛЯДИТ СЛЕДУЮЩИМ ОБРАЗОМ:

пресс-форма устанавливается на термический автомат, который расплавляет пластмассовое сырье;
далее выполняется впрыск расплавленной массы под давлением на пресс, масса принимает форму того изделия, которое заложено в форме;
через определенное время состав остывает и затвердевает;
на последнем этапе форма раскрывается и извлекается готовое изделие.
Для поддержания нормального температурного баланса используют охлаждающие жидкости. Это также позволяет продлить срок службы штамповального оборудования.

Пресс-форма при работе контактирует с расплавами, а также подвергается воздействию высокими давлениями, поэтому штамп изготавливают только из высококачественных сталей.

Для изготовления формовых деталей штамп изготавливается по унифицированной конструкции, под которую проектируется конкретное изделие, поэтому форма всегда имеет строго заданные размеры и вес.

При изготовлении штамповального оборудования в него закладывается определенный ресурс – до 1 млн. производственных циклов.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row height=”small” color_scheme=”alternate”][vc_column][vc_column_text]

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ШТАМПОВАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Производство пресс-форм начинается с создания качественно эскиза. Чертеж должен содержать четкие размеры штампа, внизу прилагается спецификация, куда заносятся основные данные, систематизирующие номенклатуру изделия. Еще на стадии подготовки производства математической модели выполняется сертификационная проверка. Выпуск комплектующих пресс-формы включает несколько видов работ: металло и термообработку.

Качество готовой пресс-формы определяет аккуратность и оригинальность получаемых изделий. Оборудование для выдавливания металлических деталей изготавливается только из высококачественной инструментальной стали. Для холодного штампования применяют прессы, изготовленные из стали повышенной прокаливаемости. Процесс прессования осуществляется всегда в условиях агрессивной среды – под высоким давлением и температурой, при тепловых и силовых нагрузках. Прессуемее компоненты также оказывают определенное химическое воздействие на форму. Штамп изнашивается, теряя свою твердость. Для повышения эксплуатационных показателей применяют износостойкие стали.

Современная прессовальная оснастка отличается сложным конструкционным содержанием. Для обработки некоторых труднодоступных полостей матриц для литья применяют 4-х и 5-ти осевые обрабатывающие центры. В пересечении горизонтальных и вертикальных полостей должны быть образованы поверхности с очень точными размерами. Достичь высокого качества позволяет применение импортного оборудования, точного измерительного инструмента и мастерство квалифицированного персонала.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row height=”small”][vc_column][vc_column_text]К механическим видам обработки титана предъявляются определенные требования, в данном процессе также присутствует много дополнений. Есть в промышленности титановые виды сплавов. Они способны влиять на резание, на материал, которым это выполняется. Если перед выполнением работы показательные моменты выбраны были верно, то работы получаются отличными.
Также применяемый для работ станок должен иметь хорошую жесткость , высокое качество закрепления заготовки.

Только при таких ситуациях работа получается качественной.

Есть определенные проблемы во время обработки титана, но их можно просто исключить.

Для этого необходимо уменьшить влияние, которое может он оказать на процессы выполнения работы.[/vc_column_text][vc_column_text]

ПРОИЗВОДИМ ОБРАБОТКУ ТИТАНА:

Некоторые характеристики титана, могут оказывать прямое воздействие на вид его обрабатываемости. Среди них: отношение характеристик прочности и веса. Титан податливый материал с ним работать легче, чем с прочими материалами. Его характеризует устойчивость к коррозии. По этой причине при работе появляется моменты вибрации, она ведет к износу его кромки.
[/vc_column_text][vc_column_text]

СЛОЖНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ТИТАНА

Специалисты утверждают, титан трудно подвергается обработке механического вида. Только современных инструментов это утверждение не касается. Трудности с ним могут возникнуть лишь оттого, что работа с ним – сфера совершенно новая! Опыта при работе в ней мало или совсем недостаточно.

Кроме этого, проблемы, возникающие при работе, иногда носят только относительный характер. Особенно тогда, когда это касается чугуна или же низколегированных сталей. Именно они вызывают заниженные требования. Естественно, его иногда считают трудным для обработки, если сравнивать материал только со сталью.

Просто с ним необходимо работать при совершенно других подачах, скоростях, соблюдая определенные предосторожности. Если сравнивать его с прочими материалами, то иногда в обработке он бывает не трудным. Если только деталь, выполненная из данного материала, будет крепко зажатой в мощном станке, то тогда никаких посторонних вопросов не будет. Если при оборудовании еще есть шпиндель с конусом марки ISO 50 и наличием инструмента короткого вылета.

При его фрезеровании тоже не всегда есть совершенные условия, которые могут быть постоянными. Кроме этого его некоторые детали имеют различную форму. Для эффективной обработки таких форм требуется определенный инструмент, который иногда может подвергаться процессу деформаций. Возможны также вопросы с вибрацией, но они бывают при его обработке.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row height=”small” color_scheme=”alternate”][vc_column][vc_column_text]

РАСЧЕТЫ РЕЖИМОВ ПО РЕЗАНИЮ

Если вдруг окажется, что пластины устанавливаются во фрезы неверно. То появятся изъяны режущих кромок, причем всех. На инструмент могут повлиять низкие допуски. Они могли быть еще раньше:

после производства фрез или державок;
при изношенности;
от присутствия дефектов;
от низкого качества державки;
при износе его шпинделя, прочее.
Из-за перечисленных фактов уменьшение характеристик стойкости материала доходило почти до 80 %. Аналитический способ определения режимов резания не очень трудоемкий. Но он обычно выполняется во время учебного проектирования технологий по обработке механического вида резанием.

Выполняется определение всех значений в соответствии с формулами, силой, мощностью резания и ее глубиной. До выполнения работы надо располагать паспортом определенного станка, значениями подачи, частоты вращения его шпинделя. Если на определенное оборудование паспорт не имеется, то все значения выполняют в соответствии со справочной литературой![/vc_column_text][vc_column_text]

БОРЬБА С ТЕПЛОМ И ВИБРАЦИЕЙ

Многие применяемые станки оснащаются шпинделями с конусами марки ISO 40. Конструктивные их особенности таковы, что их трудно качественно закрепить по месту. Предполагаемые операции, такие, как нарезание канавок, виды контурных обработок и прочее – приводят оборудование к вибрациям. На основании этого следует повышать жесткость крепления детали.

Или выполнять многоступенчатое закрепление обрабатываемых деталей, при нем они могут быть расположенными близко к шпинделю. Именно это может несколько снизить моменты вибрации. Учитывая, что он может быть прочным и твердым даже при значительных показателях температуры, на пластины могут действовать значительные силы и такие же нагрузки. Поэтому в сфере резания может вырабатываться значительное тепло. Это повышает опасность для деформации детали.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row height=”small”][vc_column][vc_column_text]Один из самых эффективных способов промышленной обработки разных материалов гидроабразивная резка, т.е. резка смесью абразива и воды. В качестве абразива используют , к примеру, гранатовый песок ( размер частиц порядка 0.4 миллиметров).

Вода, смешанная с песком в необходимой пропорции подается под высоким давлением (давление больше 4000 Атм) в сопло, в котором образуется струя полмиллиметра диаметром, и дальше проходит через еще одно сопло из твердых сплавов с диаметром 1 мм. На выходе скорость струи с абразивом достигает 1200 м/с.

Материалы, для которых подходит резка гидроабразивом: различные металлы и сплавы, камень, пластик и стекло, кожа, керамика, поролон и резина – то есть материалы, кардинально различающиеся по своим физическим свойствам.[/vc_column_text][vc_column_text]Что касается резки металлов – гидроабразив подходит как для резки тонких и достаточно хрупких материалов, так и для нержавеющей и жаропрочной стали, прочных титановых сплавов, и основное преимущество этого метода заключается в том, что гидроабразивная резка металла не подвергает материал термическому воздействию вблизи места реза. Кроме того, обеспечивается высокое качество обрабатываемой поверхности, процесс весьма экономичен, рез можно начать в любой точке листа, и предварительно не нужно делать отверстие, технология позволяет экономить дорогостоящие материалы, минимальна ударная нагрузка на обрабатываемое изделие.

Гидроабразивная резка, из-за своей универсальности, применяется во множестве отраслей промышленности, строительстве, в производстве мебели, оборудования для торговли, рекламных конструкций, а так же в изготовлении художественных и декоративных изделий.

На нашем сайте вы можете ознакомиться с технологическими возможностями оказания услуг гидроабразивной резки, узнать стоимость гидроабразивной резки.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row height=”small”][vc_column][vc_column_text]Металлический лист, для придания ему дополнительных свойств, функциональности, возможности специального применения, подвергается различным видам обработки. Одним из видов обработки металла является перфорация, которую можно произвести при помощи координатной пробивки, или лазерной резки.

Перфорированный лист широко применяется в промышленности и современной архитектуре в качестве декоративно-технического материала. Для изготовления изделий применяют нержавеющую и конструкционную сталь, титан, алюминий, латунь или медь. Используют его в качестве ограждающих конструкций (лестницы, балконы), отделки фасадов зданий, для изготовления подвесных потолков, сит, в производстве фильтров, сит, металлической мебели (стулья, секции, скамейки), торгового и выставочного оборудования (барные стойки, ресепшн, стойки).[/vc_column_text][vc_column_text]На сегодняшний день перфорация металла достигает 1000 видов, но в стандартном исполнении используется только 400. При этом отверстия могут быть самой различной формы: декоративной, щелевидной, прямоугольной, продолговатой, круглой или квадратной. Различными они могут быть и характеру расположения, размерам. В стандартном исполнении пробивка отверстий имеет смещенные или прямы ряды.

Одним из самых распространенных изделий, которые можно встретить повседневно в самых различных местах – это прессованный решетчатый настил. Его широко используют дизайнеры, архитекторы, для решения поставленных задач. Незаменим он в промышленности, в качестве ограждающих конструкций и напольного покрытия. Лестницы и переходы на большой высоте, смонтированные с помощью пресснастила, несмотря на свою визуальную легкость, отличаются надежностью и способность выдержать большие физические нагрузки.

[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row height=”small”][vc_column][vc_column_text]Плазменная резка – это вид термической обработки металлов, относящийся к высокотехнологичному и производительному методу разделения заготовок. Считается достаточно экономичным, но на практике это не всегда является верным предположением. Сегодня существуют способы резки металла, которые являются еще более экономичными.[/vc_column_text][vc_column_text]

ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ.

Если сравнивать плазменную резку с близкой по характеристикам ей газосиликатной резкой, то по своей технологии первая имеет явные преимущества. Не требуется таскать с собой большие баллоны с газом, снижаются меры пожарной безопасности. Для осуществления реза необходима только электрическая энергия, воздух и инструмент с расходными материалами – сопла и электроды.

Плазменная резка металла производится потоком сжатого воздуха, который под воздействием электрической дуги превращается в плазму. Температура такой плазмы достигает 20000 К. Благодаря такой высокой температуре имеется возможность резать металл различных толщин. Процесс резки представляет собой следующее: под большим давлением подается сжатый воздух, электроды создают электрическую дугу, «поджигающую» воздух, в результате получается плазма. Под воздействием плазмы металл расплавляется, а струей воздуха выдувается из зоны реза.[/vc_column_text][vc_column_text]

КАКИЕ МАТЕРИАЛЫ МОЖНО РЕЗАТЬ С ПОМОЩЬЮ ПЛАЗМЫ?

Резанью плазмой поддаются большинство металлов, разница заключается лишь в том, какой они могут быть толщины. Основные материалы – это сталь, чугун, медь, бронза, титан, латунь, алюминий, а также сплавы этих металлов. При резанье плазмой не стоит забывать о том, что толщина листа разрезаемого металла напрямую зависит от его теплопроводности. То есть, чем выше теплопроводность материала, тем меньшей толщины лист удастся разрезать. Иначе шов получится слишком неровным и широким – металл будет быстро расплавляться.

Сравнивая лист алюминия и лист стали, получается, что алюминий может иметь гораздо меньшую толщину, чем сталь. Температура плавления первого намного меньше, таким образом, при большой толщине плазма не будет успевать прожечь лист насквозь, когда края начнут оплавляться.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row height=”small” color_scheme=”alternate”][vc_column][vc_column_text]

ДОСТОИНСТВА И НЕДОСТАТКИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ.

НЕДОСТАТКИ:

Обычно сравнивают воздушно плазменную резку с газовой. Если провести такие параллели, то получается, что плазменная имеет большую точность, экологичность, скорость, экономичность, за счет использования обычного сжатого воздуха.

Недостатком такой резки является большое количество азота на месте реза, а также достаточно неровные края. При желании они, конечно, механически удаляются, но это дополнительные трудозатраты, что влияет на конечную стоимость. Цена плазменной резки может увеличиваться и за счет использования в качестве газа, например, кислород или азот.
[/vc_column_text][vc_column_text]

ДОСТОИНСТВА:

высокая скорость резанья;
приемлемая чистота шва;
минимальная деформация металла;
резка большого количества металлов;
небольшая зона нагрева в области резанья;
отсутствует эффект закалки в зоне реза.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row height=”small”][vc_column][vc_column_text]

Одним из важных процессов на металлообрабатывающих заводах является производство фланцев на заказ по индивидуальным типоразмерам.

Фланцем называют плоское металлическое кольцо, как правило, стальное, имеющее несколько отверстий для болтов и шпилек. Изделия предназначены для прочной фиксации встык труб в составе трубопроводов разного назначения. Благодаря фланцам, перегоняемая по трубам среда не просочится через уплотнители. Изготовление фланцев на заказ предполагает профессиональные поиски решения для соединений нестандартного типа.[/vc_column_text][vc_column_text]

ОСОБЕННОСТИ ФЛАНЦЕВ И ФЛАНЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Крепление встык труб и водопроводной арматуры посредством фланцев используется очень часто. Фланцевые соединения состоят из:

фланцев;
крепежа (шайбы, болты, шпильки и так далее);
прокладок для обеспечения прочности и герметичности соединений.
Фланцы позволяют не только прочно соединять деталей трубопровода, но и проводить надежный монтаж самого разнообразного оборудования. При производстве фланцев на заказ используются стали:

углеродистые;
нержавеющие;
легированные.
Поскольку методы крепления различаются, существуют и разные типы фланцев. При проведении монтажа используют изделия:

приварные плоские, оптимальные для магистралей с высоким давлением;
свободные на приварном кольце для обеспечения подвижности сочлененных элементов трубопроводов при обеспечении высокой прочности соединения;
воротниковые с юбкой на кольце.
Применение воротниковых изделий позволяет создать почти монолитную конструкцию для использования там, где крепление встык болтами невозможно. Юбка выполняет роль связки и герметика одновременно. Сварка при фланцевом соединении применяется лишь в качестве контрольного мероприятия. Это дополнительное средство обеспечит целостность участка, на котором установлен фланец.[/vc_column_text][vc_column_text]Наша продукция востребована при проведении всех видов монтажных магистральных работ с использованием трубопроката. К нам можно обратиться при возникновении необходимости получить:

фланцы нестандартных видов или размеров;
комплекты фланцев (попарные плоские, воротниковые в наборе и пр.)
Благодаря наличию целого парка разнообразного металлообрабатывающего оборудования, современных станков с СПУ, организации собственного производства на базе инновационных технологий, наша компания может выполнить заявки по изготовление фланцев самой различной конфигурации и типоразмеров на заказ. Производство осуществляется путем:

горячей штамповки;
ковки;
вытачивания из заготовки;
вырезки с применением газовых установок;
гибки с последующей сваркой стыка;
ЦЭШЛ.
В наших цехах круглосуточно трудятся лучшие специалисты, обладающие всеми необходимыми знаниями и богатым опытом, которые регулярно пополняются и расширяются. Многоступенчатый, межоперационный и выходной контроль организован для достижения и обеспечения:

максимального качества выпускаемой продукции;
высокого уровня надежности ее работы в составе трубопроводов любого назначения;
гарантии длительного срока ее эксплуатации[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]